Mesa redonda Seminario de Fundiciones de Cobre 2015

Germán Richter Palacios
Gerente Optimización Fundición y Refinerías
CODELCO

Tema: Futuro de las Fundiciones de Cobre de Codelco

Codelco se encuentra en una etapa de materialización de inversiones en sus cuatro Fundiciones, para cumplir con lo dispuesto en el DS N°28. El camino trazado para cumplir con la nueva normativa es invertir y ajustar sus emisiones, manteniendo las tecnologías existentes. Lo anterior, restringe los actuales niveles de procesamiento, lo que sumado a la falta de actualización de tecnologías, costos de operación proyectados, impacta negativamente en la rentabilidad del negocio.

Debido a una nueva mirada de largo plazo al “Sistema de Fundiciones de Codelco”, se ha visualizado que en las próximas revisiones de la norma de Fundiciones, evento que de acuerdo a la ley ocurre cada 5 años, que estos valores de captura serán por sobre 98%, sobre la base de la industria referente. Esto implicara niveles de inversiones adicionales superiores al plan actual y todo lo invertido en este plan, no necesariamente son compatibles con las modificaciones tecnológicas requeridas para dar cumplimiento a la nueva normativa que se establecería.

Adicionalmente, Codelco ha identificado un desarrollo tecnológico que permite resolver varias temáticas, la primera y más relevante, habilita una solución ambiental de captura en el largo plazo, permite mejorar la competitividad de sus Fundiciones y adicionalmente, genera un perfil de inversiones de mejor balance en el tiempo. Este modelo de negocio alternativo para su sistema de Fundiciones, sobre la base de un quiebre tecnológico, está orientado a reducir drásticamente el manejo de líquidos fundidos y sus emisiones, lo que ha permitido a quienes ya han implementado estas tecnologías, mayores capturas, una mayor sustentabilidad en largo plazo, un uso eficiente de inversiones, cerrar brechas de costos, mayor productividad y la posibilidad cierta de procesar concentrados complejos, toda vez que su futura comercialización está claramente amenazada.

El concentrado limpio es comercializable donde las Fundiciones y Refinerías tienen un rol estratégico por la concentración de la capacidad de Fundiciones en China. En el caso de los concentrados complejos del distrito Norte, donde el contenido de arsénico ha aumentado, el caso es diferente, ya que la comercialización tiene crecientes dificultades y restricciones de ingreso en otros países, lo que hace que cada vez sea más difícil su comercialización. Por lo anterior, se requiere incrementar la capacidad de Fundición en el distrito Norte.

La capacidad del país en materia de fusión está en torno a 5,8 millones de toneladas de concentrados de cobre y Codelco participa en 67% de ella, operando 4 Fundiciones de diferentes tamaños y 3 Refinerías Electrolíticas.

Hoy existe un alza en los costos por sobre el mercado y brechas que deben reducirse para asegurar el retorno de los recursos que requieren ser invertidos. Por otra parte, alcanzar un estándar ambiental de 95% de captura, con que quedarían las Fundiciones, sería menor a los existentes en la industria, por lo que es oportuno propender un cambio en esos aspectos, mejorando la sustentabilidad del negocio FURE.

Una visión de largo plazo, indica realizar quiebres, con mayores inversiones, pero que permitan enfrentar el futuro con una mejor posición respecto a la industria referente. Esta alternativa de quiebre con capturas de S y As sobre 98%, requieren de mayores plazos de implementación, pero permite una reducción de costos operacionales, Fundición/Refinería, desde 35/12 a 23/7 cUS/lb en el distrito Norte y de 25/10 a 20/6 cUS/lb en el distrito Centro – Sur, mejorando la situación hacia valores en el entorno al valor promedio de la industria de 21,8/5,7 cUS/lb, como lo indica Wood – Mackenzie (versión 2015). Las inversiones requeridas para generar el quiebre tecnológico, son del orden de 3.300 millones de US$, con 2 Centros FURE´s con capacidad de tratar del orden de 2 millones de toneladas de concentrado al año en cada distrito.
Para lo anterior, las FURE´s de Codelco deben tener en cuenta los siguientes aspectos para su desarrollo y mejoras en su competitividad:
- Tamaño para aprovechar las economías de escala.
- Tecnología, un quiebre que asegure la sustentabilidad en el largo plazo y desempeños ambientales de alto estándar.
- Localización, que permita ahorros logísticos.
- Mecanización, costos de energía, mano de obra, tanto propia como de terceros, que aumente la productividad.

Gerardo Sanchez Sepúlveda
Gerente de Proyectos y Desarrollo
CODELCO, División Ventanas

Temas: 

- Conocimiento Experto para el Futuro del Negocio FURE.
- Gestión del Cambio Orientada a Concretar Optimizaciones en las FURE´s

Los desafíos actuales del negocio FURE son de enorme magnitud y urgencia. Más allá del carácter estratégico con que se califica esta actividad industrial, tenemos el deber de otorgar la imprescindible viabilidad al negocio minero y sustentar competitivamente la operación de nuestras Fundiciones y Refinerías. Un factor esencial para aspirar a conseguir dicho objetivo, es asegurar la disponibilidad y calidad de los recursos humanos que se harán cargo de este desafío. ¿Qué estamos haciendo para asegurar el conocimiento experto para el futuro de las FURE´s? ¿Cómo gestionar procesos de cambios que faciliten las optimizaciones que requieren las FURE´s? 

Reflexiones para compartir y debatir:
La primera reflexión de este Seminario, fue constatar que la mayor parte de los participantes nos conocemos de muchos años, que llevamos recorrido un largo camino, que observamos pocas caras nuevas en nuestras reuniones o eventos. ¿qué reflexiones surgen de esta evidencia?
A) Necesitamos atraer a nuevos profesionales a integrarse y desarrollarse en Fundiciones y Refinerías. Sabemos muy bien que no es nada fácil formar un profesional en este hostil y poco amistoso mundo de las FURE´s y que se requiere mucho tiempo y dedicación en la formación. También sabemos que para tener éxito se requieren además habilidades blandas, que permitan empatizar, crear confianzas, para luego movilizar a nuestros viejos. Para la formación, el trabajo con los viejos es fundamental, las vivencias del día a día son básicas en los aprendizajes. Se requiere además, encantarse con estos procesos, acercarse a la operación a través de la aplicación y validación de los fundamentos de procesos, profundizar los conocimientos y aplicarlos en beneficio de la operación. Como ven, para nada fácil.

B) La formación técnica superior, es otro factor imprescindible. Mucho de la pérdida de competitividad de nuestro negocio, se debe a la pérdida del conocimiento. Generaciones de técnicos superiores, Jefes de Turnos, Capataces y Operadores Calificados, pasaron a retiro sin dejar su legado. Se ha generado una pérdida de experticia y experiencia que ha tenido efectos significativos en la ocurrencia de incidentes y pérdidas de valor. ¿Qué vamos a hacer para asegurar el legado de los técnicos de elite, que nos dejarán en los próximos meses o años? ¿De no encontrar en el mercado, Cómo vamos a cubrir estos egresos sin afectar los resultados?

C) Fortalecer las Ingenierías de Procesos en las Operaciones. Las tecnologías de la información, el uso del PI System y el abuso de las planillas Excel, ha hecho virtualmente desaparecer a los verdaderos metalurgistas de las operaciones. Necesitamos profesionales que tengan la obsesión por mejorar los procesos, por entender cada desviación que se produce en los estándares, que entiendan que la recuperación y el rendimiento metalúrgico son los pilares en los que se soporta el negocio, que sean capaces de interpretar un diagrama de fases, generar modelos de costos por fases, identificar muestras de minerales, concentrados, fases fundidas y otras, conocer y aplicar metodologías de análisis químico, mineralógico, metalografías y DR-X. Cada vez el conocimiento es menor y se ha ido perdiendo capacidad analítica de apoyo y soporte a la gestión.

D) Perfil del Líder FURE. Existe una amplia variedad de razones que constituyen barreras de entrada naturales para ingresar al complejo mundo de las FURE´s. Por un lado está la mala reputación de nuestro negocio: que somos contaminantes, que nadie nos quiere, en particular las comunidades y las ONG. Por otra parte, se sabe que es una actividad productiva de muy elevado riesgo y peligros. No es trivial tener operaciones a 1.250°C. El riesgo a verse involucrado en incidentes de alto potencial, tanto en seguridad como en medio ambiente, son barreras de ingreso evidentes para involucrarse en este segmento productivo. También, nuestros operadores han ido cambiando. El perfil del trabajador rudo, pero comprometido a todo evento, ha ido migrando a trabajadores jóvenes, cuyo principal interés es ganar mucho, en poco tiempo y al mínimo esfuerzo. Este cambio de perfil nos obliga a modelar nuestras habilidades de liderazgo, tanto para conducir correctamente las operaciones y cumplir nuestros compromisos, pero por sobre todas las cosas, adquirir y fortalecer las competencias comunicacionales para atraer talentos en todos los niveles de formación a nuestro negocio.

E) Gestión del Cambio. Las relaciones de confianza y la historia construida en conjunto con líderes internos y las dirigencias sindicales, constituyen el puente para formalizar acuerdos de optimización de la productividad, muchas veces imposibles en compañías como las nuestras. La construcción de relatos y épicas que interpreten el sentir de la organización, facilita el ambiente para fijarse metas exigentes. Los desafíos autoimpuestos y su seguimiento en la práctica, han posibilitado la consecución de logros en indicadores claves, con efectos multiplicadores. Los cambios de prácticas o transformaciones mayores, se facilitan o se viabilizan con la participación desde etapas muy tempranas de toda la organización. La construcción de un sello o estilo en la forma de relacionarse, abre nuevas y grandes oportunidades para enfrentar desafíos cada vez mayores.

Ricardo Bassa Urzúa
Gerente de Desarrollo de Negocios
FOSTER ING S.A.

Temas:
- DS 28 y Super Intendencia del Medio Ambiente.
- Anteproyecto 485 Calidad del Aire en SO2.

DS 28 y Super Intendencia de Medio Ambiente: Todas las Fundiciones Nacionales (7), están avanzando en sus respectivos proyectos para cumplir en calidad y plazos con el DS 28. La Super Intendencia del Medio Ambiente, es el ente fiscalizador de este mismo DS, es decir, debe realizar, entre otras, las siguientes actividades principales:

- Calificar y fiscalizar a las empresas que realizan mediciones.
- Calificar y fiscalizar a las empresas que realizan auditorías.
- Aprobar cambios en los protocolos conforme vaya evolucionando la implementación del DS 28.
- Fiscalizar directamente a las empresas o faenas que emiten.
- Presenciar las Puestas en Marcha.
- Aprobar los Programas de Mantenimiento y su fiscalización.
- Procesar, analizar y aprobar toda la información emitida por las fuentes o faenas emisoras según lo definido en el DS 28.
- Todo lo anterior más la Normativa que aplica a las Termoeléctricas.

La pregunta que nos hacemos es la siguiente: Ya que en la actualidad se vislumbran atrasos en cuanto a su gestión, entre otras deficiencias, podrá realizar todo lo señalado anteriormente?, tendrá los recursos y las competencias suficientes?

Anteproyecto 485; Nueva Normativa para la Calidad del Aire Primaria para SO2: La nueva Normativa de Calidad de Aire Primaria para SO2 (Anteproyecto Resolución Exenta 485), está en etapa de elaboración del Proyecto definitivo.
Esta nueva Normativa Primaria para la Calidad del Aire Primaria para SO2, considera lo siguiente:

Concentración de SO2 (µg/Nm3)               Actual                      Nueva Normativa

Anual                                                            80                                     60
Diaria                                                           250                                   150
Horaria                                                      No Existe                              500

Las Fundiciones de Cobre de Chile, tienen planes de acción que aplican sobre la Normativa de Calidad de Aire Secundaria para SO2 horaria, que en algunos casos, cuando las condiciones climáticas (inversión de temperatura y poca ventilación) han tenido que detener sus operaciones.

Según el DS 22 del año 2009, los niveles límites de SO2 en el aire para la Normativa Secundaria, son: 1.000 µg/Nm3 para la zona Norte y 700 µg/Nm3 para la Zona Centro Sur.

La nueva Norma Primaria, derogaría por defecto la Normativa Secundaria?, Esto porque la concentración máxima es menor.
El nivel de 500 µg/Nm3, será cumplido por las Fundiciones cumpliendo el DS 28?, nos preocupan aquellas Fundiciones con problemas climáticos.

Por la parte, en relación a los niveles de emergencia, la situación es confusa.

Situación Actual y Futura de Niveles de Emergencia

Los niveles señalados como Futura, son a partir del año 2020, pero comenzará aplicarse en forma gradual tal como se señale en el proyecto definitivo, estimándose que comenzará a aplicarse en el 2017 ó 2018.

La gran duda que tenemos, es cómo afectará esta nueva normativa (niveles de emergencia) en la operación de las Fundiciones. La operación será afectada solamente en caso de emergencia?

Antonio Luraschi Gioia
Gerente de Consultoría Metalúrgica
Amec Foster Wheeler

Tema:

Rol de las Tecnologías en la Adecuación de las Fundiciones Nacionales al DS 28 y en la Recuperación/mejora de su Competitividad.

Las siete Fundiciones de Cobre nacionales, se ven actualmente enfrentadas a dos grandes desafíos: en primer lugar dar cumplimiento a la nueva norma de emisiones establecida en el DS 28/2013 y, por otra parte, mejorar la preocupante situación de competitividad en el panorama internacional. De hecho, en los últimos años sólo dos de las Fundiciones nacionales se encuentran en lugares medianos en el ranking de competitividad de Wood Mackenzie, mientras las otras 5 no sólo están en el último cuartil de costos y de margen del negocio, sino que además se ubican el último decil, es decir, al final del ranking.

¿Qué rol juega la tecnología de Fundición en la solución de esta compleja situación? En verdad, su rol para una mejora de la competitividad en el corto plazo es muy limitado, por dos razones: en primer lugar, la baja competitividad de las Fundiciones chilenas se debe a problemas que no tienen que ver directamente con la tecnología en uso: altos costos y bajos rendimientos, tales como elevado costo de mano de obra, baja productividad de la misma, elevado costo de la energía, cercano al doble del promedio mundial, envejecimiento de las instalaciones, pérdida de una parte importante de su personal con conocimiento y experiencia operacional, baja escala de algunas operaciones con los consecuentes altos costos fijos, todo lo cual se vio exacerbado en años recientes por el ciclo de altos precios del cobre con sus presiones sobre salarios y costos, además de una desfavorablemente baja tasa de cambio del dólar que elevó los costos nacionales expresados en dólares.

La otra razón por la cual la tecnología de Fundición no puede jugar un rol importante en el corto plazo, es porque los cambios de tecnología sólo pueden efectuarse en una escala de tiempo de mediano plazo y además requieren de importantes inversiones.
Por otra parte, en el desafío que enfrentan las Fundiciones para dar cumplimiento a las nuevas normas de emisión son importantes las tecnologías de captura y tratamiento de gases metalúrgicos y fugitivos, y la selección que para ello se ha hecho, se está haciendo y se hará próximamente, seguramente será gravitante sobre los costos de capital en que se incurrirá, así como sobre los futuros costos para operar los procesos de tratamiento de gases principales y fugitivos captados. El tema de la diversidad de soluciones tecnológicas para el cumplimiento normativo se toca en otro de los temas de la Mesa Redonda.
Volviendo al tema de las tecnologías de fundición, ellas son importantes para definir la situación futura de competitividad y de cumplimiento de emisiones de las Fundiciones, por lo que es relevante plantear las siguientes reflexiones como base para discusión en una Mesa Redonda:

- Para el cumplimiento de la actual normativa, con captura de 95%, las Fundiciones nacionales han elegido no hacer cambios de tecnologías de fundición, con la excepción de Paipote, cuyo proyecto de cumplimiento incluye cambio de tecnología de fusión y de conversión, y Caletones en cuanto al proceso de limpieza de escorias, que cambiará de HLE a flotación como parte de la disminución de emisiones para cumplimiento de normas.

- En un escenario de mayor porcentaje de captura de contaminantes, tal como la alternativa del 98% que se ha venido considerando y que forma parte de una visión de futuro probable en una etapa siguiente de la normativa, el tema de continuar con la tecnología de fusión-conversión existente o cambiarla como parte de la solución a las emisiones, se vuelve más importante, siendo relevante el trade-off entre seguir agregando equipos de captura y tratamiento de gases secundarios y fugitivos o bien ir a una inversión substancial en cambio de tecnología, con rebaja de costos y mejora de competitividad, al reemplazar tecnologías existentes por otras más eficientes y de menores costos de operación en una proyección de largo plazo.

- En el caso de nuevas Fundiciones, como las que se han mencionado en una estrategia posible (Codelco) para establecer una o dos nuevas Fundiciones de clase mundial (norte y centro del país), la elección de la tecnología es fundamental. En ellas la captura mínima debe ser 98%, lo que apunta a tecnologías que aseguren de partida una captación completa de gases primarios, en procesos continuos y sin el uso de campanas que causan emisiones, las que luego deben ser capturadas y tratadas a altos costos.

- La tecnología de fusión conversión que se acepta hoy como la de mejores estándares ambientales, es la del proceso de fusión flash y conversión flash, que luego de ser desarrollado por la Fundición Utah de Kennecott en Estados Unidos en la década de 1990, ha sido adoptado recientemente por China, que ya cuenta con dos Fundiciones de esta tecnología y una tercera en construcción. ¿Es esta una tecnología a considerar para el caso chileno? A mi parecer no es la solución, porque por sus características propias es de mayor complejidad en número de operaciones unitarias, ya que incluye enfriar el metal blanco producido en la fusión flash y transformarlo en un “concentrado artificial” de fina granulometría que luego es alimentado a un segundo horno flash para llevarlo a cobre blíster. Por estas razones, es un proceso de mayor costo de operación que no contribuye a la competitividad, sino que la sacrifica en pos de muy bajas emisiones, las cuales también podrían lograrse con tecnologías de menor costo. En todo caso, esta es una apreciación general, siendo un proceso objetivo de evaluación técnico-económica el que de la respuesta para cada caso particular.

- Las Fundiciones chilenas en su gran mayoría emplean la tecnología del Convertidor Teniente para la fusión de concentrados y en su totalidad los convertidores Peirce-Smith para la conversión. El CT en su estado actual puede ser considerado como una tecnología obsoleta para efectos de control de emisiones, que ninguna nueva fundición incluiría como opción válida a analizar, debido a que no ofrece una captura total de sus gases, así como también por la limitación en nivel de enriquecimiento de oxígeno, que puede ser muy importante dependiendo del tipo de materiales a tratar.

- El CT tuvo su opción de ser actualizado en cuanto a captura de gases, con ocasión del proyecto de la nueva Fundición Mejillones, hace ya entre 10 y 15 años, el que incluía dos Convertidores Teniente de gran capacidad con campana / caldera para lograr una captación completa de los gases. Sin embargo, este proyecto no pasó la fase de estudio de factibilidad y no se llegó a la decisión de construirlo. Esta configuración de CT con caldera pudo haber sido instalada en otras Fundiciones nacionales pero ninguna lo hizo, siendo ello la causa de que la tecnología del CT ya no pudiera seguir siendo ofrecida como opción válida para ampliaciones o nuevas Fundiciones en el mundo.

- En el intertanto, en China se desarrolló el proceso del BBR (Bottom Blown Reactor), que en efecto adopta similar tecnología a la del CT, siendo un reactor cilíndrico horizontal soplado por toberas, pero empleando toberas de alta presión que pueden trabajar a un alto nivel de enriquecimiento. Además, no gira en operación, tiene una caldera muy bien sellada al reactor y no inyecta el concentrado sino que lo alimenta como carga húmeda por su parte superior, ahorrando el proceso de secado del concentrado. Al no tener limitación en el nivel de enriquecimiento, es fácil ajustar el balance térmico para amplia variedad de cargas aunque no se seque previamente el concentrado. Un punto importante de discusión para esta mesa redonda es si en Chile conviene adoptar la tecnología del BBR para reemplazar el CT o bien si aún es posible rescatar a éste instalándole caldera en lugar de campana y adoptando la inyección a alta presión. A mi parecer cualquiera de estas dos opciones será más competitiva a la larga que un proceso de doble flash.

- Como pirometalurgistas chilenos, indudablemente preferiríamos que el CT pudiera ser modernizado adoptando la configuración con campana/caldera y toberas de alta presión, pero hay que preguntarse si esto puede ser realista, o bien si la oportunidad de hacerlo ya pasó y lo que conviene ahora es asociarse con las Fundiciones chinas y/o adoptar su tecnología. Al respecto, debe considerarse que el desarrollo del BBR no paró en el reactor de fusión (del cual hay ya 6 instalados y otros 3 en proyecto al menos, todos en China), sino que ya existe una Fundición con reactores de fusión y conversión continua en serie (BBR/BBC), que sustituirían con ventaja el proceso doble flash, evitando la solidificación del metal blanco.

- Pero ello no es todo, pues está en sus fases finales de construcción en la Fundición Dongying, a nivel de capacidad de 1.500 ktpa de concentrado, la última creación de esa empresa, el proceso BBR/BBCR, que combina el BBR de fusión con dos hornos tipo BBR que siendo de tipo batch hacen en forma sucesiva dentro de un mismo horno y un mismo ciclo los procesos de conversión y refino a fuego, entregando directamente cobre anódico para su moldeo. Mientras un horno opera, el otro recibe por canaleta y es llenado con metal blanco en espera de su turno para operar. Este proceso, cuando esté completamente probado, es bien posible que se transforme en el estándar para nuevas Fundiciones, siendo mucho más simple y económico que el doble flash.

- Es impresionante cómo China ha irrumpido en el negocio FURE con fuerza inusitada en los últimos años, no sólo con alta capacidad nueva y bajos costos instalando Fundiciones Flash simple y doble y de tipo Ausmelt / Isasmelt, sino también con una nueva tecnología propia que les permite ser aún más competitivos. Chile tiene hoy la oportunidad de adoptar esta nueva tecnología en los proyectos para transformar sus Fundiciones existentes en operaciones modernas y sustentables a largo plazo y/o adaptar sus CT´s asociándose con las empresas chinas, para lo cual se tiene un proyecto de colaboración con participación de CODELCO y ENAMI. Otro punto interesante es analizar esta oportunidad de subirse al carro del desarrollo tecnológico impresionante de China, que en los últimos 10 años ha logrado una tecnología propia en una pequeña fracción del tiempo que le tomó a otras tecnologías como la inyección bajo baño, el horno flash o las lanzas de soplado superior.

- Finalmente, es de gran interés analizar también como tópico de tecnología de procesos en Fundición, el tratamiento de escorias para recuperación de cobre desde las mismas. Aquí es donde se juega una parte fundamental del partido de la competitividad de las Fundiciones, pues asegurar una recuperación metalúrgica superior a la contractual del acuerdo de compra o maquila de concentrados, es clave para asegurar buenos ingresos para la Fundición mediante el aporte del cobre, oro y plata propios (diferencia entre metal recuperado y recuperación contractual, 96,7% para cobre en promedio global actual). ¿Cuán importante es esto? Respuesta simple: en 2013 el aporte por “bonus metal” constituyó un 37% del ingreso total de las Fundiciones a nivel mundial según Wood Mackenzie.

- En los últimos 10 a 15 años se creó casi un consenso de que la mejor forma de asegurar una alta recuperación para las Fundiciones, es ir al proceso de flotación de escorias. Sin embargo, ha surgido una nueva opción, también desde China, que es el proceso pirometalúrgico similar al HLE, pero optimizado mediante la tecnología de soplado BBR, que tendría el potencial de alcanzar niveles de cobre final en la escoria de descarte similares a los de la flotación de escorias. Se abre así una oportunidad para rescatar nuestro proceso del HLE.

- Al respecto, es bueno decir que el tratamiento pirometalúrgico de las escorias, a igualdad de recuperación, tiene ventajas intrínsecas respecto del proceso de flotación, ya que la recuperación del cobre es inmediata, produciendo un metal blanco recuperado que sigue el tratamiento de conversión junto al producto principal, evitándose la recirculación de concentrado de escoria al reactor de fusión. También, el proceso es más simple respecto de la instalación de una planta de chancado, molienda y flotación, que requiere un alto consumo de energía y que para su operación necesita competencias diferentes a las de la Fundición. Hay entonces aquí un desafío para nuestras Fundiciones que tienen el proceso del HLE: desarrollar esta opción como un competidor ventajoso a la flotación de escorias, asociándose con los desarrolladores de la tecnología china o bien en forma independiente.

Benjamin Martinich Bustamante
Gerente de Operaciones Fundición Chagres
AngloAmerican

Rodrigo Subiabre
Vicepresidente de Optimización de Negocios y Estrategias Operacionales – Cobre
AngloAmerican

Tema: Competencias Futuras Mano de Obra en Fundiciones Nacionales.

- Contar con personas calificadas es uno de los desafíos para las Fundiciones.

- Las competencias entregadas por los sistemas formativos, tienen brechas importantes respecto de lo requerido por las Fundiciones.

- Hasta ahora las Fundiciones han debido gestionar de manera interna la formación y desarrollo de su gente.

- Evitar la distorsión que proviene de la minería en términos de estructura salarial, es uno de los desafíos futuros. Se debe considerar una estructura de remuneraciones y beneficios acorde a la especialización y realidad de la industria de Fundiciones.

- Desarrollar un programas de competencias y formación especifico para Fundiciones permitiría :

- Mitigación de escasez de personal calificado.
- Agilizar los procesos de selección.
- Mejoras la productividad al contar con personal calificado para los requerimientos de las Fundiciones tanto para personal propio como de empresas de servicios.

- Debemos preocuparnos de gestionar el conocimiento, contar con planes internos de sucesión en los cargos críticos, donde el conocimiento se adquiere con la práctica y asegurar mantener el conocimiento en la organización.

- Implementar la polifuncionalidad de Operadores y Mantenedores también es un desafío importante para el sector:

- Mejora la productividad.
- Potencia el desarrollo de las personas, genera opciones de crecimiento transversales y verticales.
- Permite contar con varias personas certificadas en posiciones de alta especialización con una visión amplia del quehacer productivo, medioambiental y de seguridad.
- Mejora la calidad de los servicios e interfaces operación mantención.
- Potencia la autosuficiencia del grupo y flexibiliza los programas de vacaciones.
- Permite a Operadores detectar fallas preventivamente y potenciar el cuidado de los equipos e instalaciones.
- Permite a Mantenedores entender el proceso productivo y el impacto de su quehacer preventivo.
- Potencia el desarrollo de las personas y mantener una baja rotación es de vital importancia, dado los tiempos de formación que requieren los cargos especialistas.

Tiempos de Formación de Operadores Especialistas:

El tiempo de formación de un Operador Especialista de Fundición o Planta de Ácido toma de 3 a 5 años.
Para desempeñar funciones de Operador Especialista de algún proceso en el área de Fundición, previamente la persona debe desempeñar funciones en las áreas de fusión, conversión, refino y moldeo, esto le permite adquirir competencias en términos de conocimientos y habilidades, el requisito de ingreso debiera ser enseñanza media técnico industrial.

En las áreas de mantención, la formación esta centrada en desarrollar mantenedores especialistas por proceso (fusión, refinación, planta de acido, planta oxigeno etc.). La formación interna de un mantenedor especialista toma de 2 a 3 años, considerando que el requisito de ingreso es contar con un titulo técnico de nivel superior.

Dado los tiempos de formación de operadores y mantenedores especialistas, es importante asegurar la retención de las personas en posiciones claves, el contar con trabajadores poli funcionales permite contar con un grupo mayor de personas calificadas y motivadas que ven en la polifuncionalidad una vía de desarrollo.

Ricardo Ponce Herrera
Jefe de Proyectos Estratégicos
ENAMI

La idea es analizar las diferentes soluciones planteadas por las Fundiciones de Chile, para cumplir el D.S. 28. Estas Fundiciones son:

- Chuquicamata. Codelco.
- Potrerillos. Codelco.
- Caletones. Codelco
- Ventanas. Codelco.
- Hernán Videla Lira. Enami.
- Chagres. Exxon.
- Altonorte. Glencore.

Aunque es entendible que cada una de ellas difiere en tecnología de fusión, capacidades, etc., llama la atención que las soluciones sean tan diversas. Para los procesos de Fusión – Conversión, que se están implementando, se tiene:

- Campanas primarias nuevas en algunas Fundiciones y en otras no.
- Campanas secundarias para los CPS de distinto diseño en algunas Fundiciones, e incluso de manejo de los gases distinto.
- Unas Fundiciones con CPS y otras con Hoboken.
- Distintos reactores de fusión: Flash, CT, Noranda, BBR.
- Algunas Fundiciones con captura de gases de sangrías, canalas y ollas, con su respectivo manejo de gases.

También llama la atención las distintas soluciones adoptadas para el tratamiento de gases primarios, particularmente en lo referido a las Plantas de Ácido:

- Planta de tratamiento de gases de cola con planta de doble contacto y doble absorción.
- Planta de doble contacto y doble absorción (sin planta de gases de cola).
- Simple contacto y absorción con planta de gases de cola (esta última de distinta tecnología)

Por último algo similar ocurre con las soluciones para los gases de los Hornos RAF:

- Con Enfriamiento Evaporativo y Filtro de Mangas.
- Uso de Lavador seguido de uno o dos Precipitadores Húmedos.
- Cambio de Reformador (Vapor de Agua por Aire)

Dado lo anterior, estimamos analizar lo siguiente:

Es muy posible que por sus especificidades particulares se requieran soluciones diferentes en cada caso, pero justamente la idea es analizar si esto es así o podrían existir sinergias utilizables….

En todo caso, si todos los ingenieros de las fundiciones chilenas hiciéramos en conjunto Ingeniería sobre solución de alternativas tecnológicas, lo lógico, es pensar que las soluciones deberían tender a converger.

La diferencia en las soluciones implica entonces que las condiciones de borde que afectan a cada proyecto son distintas.
Posibles factores:

- Capacidad de inversión
- Plazos establecidos. No olvidemos que se está analizando la posibilidad de aumentar el plazo a objeto de tener una mejora ambiental, junto con hacer que el proyecto diseñado sea rentable,
- Tecnologías de fusión
- Capacidad de fusión existente.
- Tecnologías comprobadas.
- Tecnología de campanas
- Disponibilidad de espacio.
- Tecnología conversión
- Costos operacionales.
- Tecnología reducción RAF
- Tecnología PA.
- Visión futura sobre ley de calidad del aire.

Este Seminario justamente ha tenido la particularidad y muy beneficiosa, de informarnos, aprender y compartir. La continuidad de seguir haciéndolo, servirá para las futuras generaciones.