PROCESAMIENTO DE MINERALES: Una industria de lenta evolución tecnológica
La industria minera se ha caracterizado por su altísima aversión al riesgo, lo cual es entendible, considerando los altos costos asociados a los potenciales fracasos de iniciativas innovadoras.
En líneas generales, el procesamiento de minerales abarca las múltiples etapas de la cadena productiva requeridas para la ‘liberación’ y posterior ‘concentración’ de las especies valiosas de alto valor contenidas en el mineral. Por ‘liberación’ se entiende el proceso de fragmentación o molienda de las rocas a algunas partículas suficientemente pequeñas de alto contenido de especies valiosas (100% liberadas) y el resto de los fragmentos, solo materiales de desecho o ganga.
La etapa posterior de ‘concentración’ consiste en la recuperación selectiva de las partículas mineralizadas en la forma de concentrados de la mayor pureza posible.
Las distintas etapas de molienda contribuyen significativamente al consumo de energía del proceso extractivo global. Técnicamente se reconoce que la demanda de energía (kWh) requerida para lograr un debido grado de determinado flujo de mineral (toneladas/hora) es directamente proporcional al consumo específico de energía; definido como los kWh de energía consumidos por cada tonelada de mineral molido. Por ello, el foco de toda operación consiste en la reducción de su consumo específico de energía, como indicador de la eficiencia del proceso.
La cantidad de energía consumida en estas faenas puede llegar a valores de considerable magnitud relativa. De ahí la imperiosa necesidad de llevar adelante todas aquellas iniciativas de innovación que representen una potencial reducción de los consumos de energía en el procesamiento de minerales.
En el procesamiento de minerales, los esfuerzos de innovación se pueden clasificar en dos grandes áreas: optimización operacional e innovación tecnológica.
OPTIMIZACIÓN OPERACIONAL
La experiencia acumulada ha permitido reducir sistemáticamente los consumos de energía específica, logrando incrementar el tonelaje procesado por cada kilowatt (kW) de potencia instalada. Sumado a ello, la continua ampliación de las instalaciones existentes ha permitido incrementar gradualmente los tonelajes procesados. Sin duda, el “gigantismo” ha estado siempre presente en tales ampliaciones. En el caso de la molienda de minerales, el aprendizaje empírico de los operadores y analistas ha permitido establecer pautas específicas para la optimización de sus procesos, tales como, asegurar la máxima demanda de potencia de los equipos existentes, revisar la denominada “tarea de molienda” entregando el producto más grueso compatible con las etapas subsiguientes del proceso y maximizar la disponibilidad y uso (reciclaje) del agua requerida para la mayor eficiencia energética del proceso.
En forma paralela, la industria de proveedores de insumos esenciales para la minería mantiene continuos esfuerzos en el desarrollo de nuevos y mejores productos. Prácticamente se ha resuelto el problema del fracturamiento de las bolas de molienda, especialmente en molinos SAG. A su vez, destaca el desarrollo de revestimientos, de mayor duración, como los diseños “híbridos” que combinan acero y goma.
INNOVACIÓN TECNOLÓGICA
La industria minera se ha caracterizado por su altísima aversión al riesgo, lo cual es entendible, considerando los altos costos asociados a los potenciales fracasos de iniciativas innovadoras, cuya viabilidad no haya sido antes demostrada. Una propuesta de nueva tecnología debe superar etapas secuenciales de ensayos de laboratorio y pilotos, antes de alcanzar su aplicación industrial. Este largo proceso de desarrollo puede tomar varias décadas.
Por tal razón, las operaciones de procesamiento de minerales no han experimentado grandes transformaciones, luego de la plena adopción de la molienda SAG en el siglo pasado y la introducción de los HPGR en el presente siglo.
No se vislumbran otros desarrollos tecnológicos que pudiesen cambiar el actual status-quo de la industria. Se sigue experimentando con aplicaciones de microondas o descargas eléctricas de alto voltaje tendientes a “pre-ablandar” el mineral de alimentación.
Donde sí se ha observado avances en el último tiempo es en el desarrollo de sensores en línea que abren nuevas oportunidades para el control automático de las operaciones. Destacan el procesamiento de imágenes para determinar la distribución de tamaños de las rocas alimentadas a los molinos SAG y el desarrollo de sensores (acelerómetros) para monitorear la posición de la carga interna del molino. Resaltan, también, nuevos sistemas de medición del tamaño característico del producto molido alimentado a la etapa siguiente del proceso.
Fuente: El Mercurio